Hassas Döküm Prosesi ile UNS NO4400 OEM Paslanmaz Çelik Nikel bazlı Alaşım EB3531

Hassas Döküm Prosesi ile UNS NO4400 OEM Paslanmaz Çelik Nikel bazlı Alaşım EB3531

Özel özellik:

1. yüksek sıcaklık, enerji odak

2. kararlı ark yanma

3. küçük kaynak ısı etkisi alanı

4. hızlı kaynak hızı

5. daha yüksek verimlilik

6. düşük seyreltme oranı ile İnce yüzey katman

7. kolay kaynak mekanizasyon ve otomasyon

8. ince mikroyapı ve daha iyi kaynak görünümü

9. güçlü metalurjik karıştırma

Kalite Seviyesi: Ulusal Standart ve Uluslararası Standartlara göre.

Mevcut bedenler: Dia.50mm - 1500mm.

Uygulama Alanı: Madencilik Endüstrisi, Vana ve Pompa Endüstrisi, Isıl İşlem Endüstrisi, Metalurji Endüstrisi, Çimento Endüstrisi, Enerji Santralleri, Petrol, Gaz Endüstrisi.

Malzeme sınıfı:

P Owder Kaynağı (PW)

Nikel bazlı ve karbür içeren alaşımları çökeltmek için kullanılır, ayrıca toz formunda özel olarak modifiye edilmiş kobalt alaşımları için de uygundur. İşlem, çoğu çelik, maliyet demiri, nikel bazlı ve bazı bakır bazlı alaşımlara bakmaya uygundur.

Kullanılan tozlar, çubuktan daha düşük sıcaklıklarda uygulanır ve işlem, dar yıpranmaya dayanıklı alanlar sağlamak için dar boncuklar veya kenar birikmesi gibi uygulamalar ve dökme demirin yüzey kaplaması için idealdir. Daha düşük sıcaklık, çubuk uygulamalarına göre biraz daha az ölçeklendirme ve bozulma ile sonuçlanır.

Sprey ve Sigorta (SF)

---- Ultrosonik Sprey Kaplama Süreci

Sprey ve sigorta iki aşamalı bir işlemdir, toz alaşımı bir alev spreyi ile yerine püskürtülür ve daha sonra bir oksi-asetilen veya benzer bir meşale veya bir vakumlu fırın ile birleştirilir. İşlem, özel olarak modifiye edilmiş kobalt ve nikel bazlı alaşımlar ve alt tabakaya metalurjik olarak bağlanmış pürüzsüz, ince (I mm ila 3mm) katmanları cobalt alloy veya DELORO alaşımları bırakan toz dereceleri içeren karbür kullanır.

Plazma Püskürtme

Plazma püskürtme çoğu kobalt, nikel ve demir bazlı alaşımların yanı sıra çok çeşitli seramik, kompozit ve karbürler için de uygundur. İşlem, kum püskürtme ile hazırlanabilen çoğu malzeme üzerinde kullanılabilir. Tortular ince (0.1mm ila 0.2mm), yüksek yoğunluklu (daha yeni yüksek enerjili plazma ekipmanı ile% 99'a yaklaşıyor) ve substrat sadece hafifçe ısıtıldığı için minimum bozulma ile uygulanabilir. Bununla birlikte, kaplamalar füzyon kaynaklı kaplamalar değildir ve sadece substrata mekanik olarak bağlanır.

Tablo 1: Standart Kobalt ve Nikel Bazlı Alaşımlar

cobalt alloy Alaşım Kaplama Kaynağı

Hastelloy C22® (UNS N06022) (Maks.)
C	MN	P	S	Si	Cr	Ni	Mo	CO	Fe	W	V
0.015	0.5	0.02	0.02	0.08	20,0-22,5	Bal.	12,5-14,5	2.5	2,0-6,0	2,5-3,5	0.35
Hastelloy C276® (UNS N10276) (Maks.)
C	MN	P	S	Si	Cr	Ni	Mo	CO	Fe	W	V
0.01	1	0.04	0.03	0.08	14,5-16,5	Bal.	15,0-17,0	2.5	4,0-7,0	3,0-4,5	0.35
Hastelloyx® (UNS N06002) (Maks.)
C	MN	P	S	Si	Cr	Ni	Mo	CO	Fe	W	diğer
0,05-0,15	1	0.04	0.03	1	20,5-23,0	Bal.	8,0-10,0	0,5-2,5	17,0-20,0	0,2-1,0	/
Monel 400® (UNS NO4400) (Maks.)
C	MN	S	Si	Ni	Cu	Fe
0.3	2	0.024	0.5	63 dk	28-34	2.5
Monel M400® (UNS NO4400) (Maks.)
C	MN	S	Si	Ni	Cu	Fe
0.3	2	0.024	0.5	63-70	28-34	2.5
Monel R405® (UNS NO4405) (Maks.)
C	MN	S	Si	Ni	Cu	Fe
0.3	2	,025-,06	0.5	63.0min	28-34	2.5
Monel K500® (UNS NO5500) (Maks.)
C	MN	S	Si	Ni	Cu	Ti	AI	Fe
0.1	2	0.01	0.5	63min	27-33	0.86	2,3-3,15	2
Inconel 600 (UNS NO6600) (Maks.)
C	MN	S	Si	Cr	Ni	Cu	Fe
0.15	1	0.015	0.5	14-17	72 dk	0.5	6,0-10,0
Inconel 601 (UNS NO6601) (Maks.)
C	MN	Si	Cr	Ni	CO	AI	Fe
0.05	0.3	0.2	22.5	61.5min	5	1.4	14.1
Inconel 718 (UNS NO7718) (Maks.)
Cr	Ni	Mo	CO	Cb + Ta	Ti	AI	Fe
19	52.5min	3.05	5	5.13	0.9	0.5	18.5
Incoloy 800® uns (N08800) Kimyasal Analizi
C	Cr	Ni	Ti	AI	Fe	Tane
Maks. 0.1	19,0-23,0	30,0-35,0	0,15-0,6	0,15-0,6	39.5min	/
Incoloy800H® UNS (N08810)
C	Cr	Ni	Ti	AI	Fe	Tane
0.05-0.1	19,0-23,0	30,0-35,0	0,15-0,60	0,15-0,60	39.5min	5 veya daha kaba
Incoloy800HT® UNS (N08811)
C	Cr	Ni	Ti	AI	Fe	Tane
0,06-0,10	19,0-23,0	30,0-35,0	0,25-0,60	0,25-0,60	39.5min	5 veya daha kaba

Boyutlar : çizimlere göre

Özellikler:

1. iyi yüzey kalitesi;

2. biz hassas döküm işlemi kullanmak fiş değirmen karıştırıcı bıçak parçaları

beyaz Demir malzemelerle;

3. biz daha iyi aşınma performansı elde etmek için söndürme ve tavlama tedavisi yapmak.

Üretim süreci