Bir proje tasarlarkenekmek küfü, metal dökümünün termodinamik özelliklerini, metal dökümünün kullanım ömrünü veküf, ve ingotun kalite gereksinimleri ve aşağıdaki işlem parametrelerine odaklanmak:
一. Bozukluk boyutu ve yapısal parametreler
•Kovuluk hacmi ve boyutu: Ağırlığı (genellikle yüzlerce ila birkaç ton) ve şeklini (düzgen,Trapezoid) hedefi ingot derinliği ve boşluğun genişliği boyut sapma nedeniyle eksik veya israflı ingot kalıbı önlemek için erimiş metal hacmi eşleşmesini sağlamak için.
•Kovuluk eğimleri: Çöpe çekilmesini kolaylaştırmak için, boşluğun yan duvarı belirli bir eğimle (genellikle 0.5°-2°) tasarlanmalıdır.ve çok büyük bir eğim ingot boyut doğruluğunu etkileyebilir.
•Filet ve kenar işleme: Gerginlik konsantrasyonunu azaltmak ve çatlağı önlemek için boşluğun alt kısmı ve köşeleri yuvarlanmalıdır (R açısı).küfTermal şok nedeniyle; aynı zamanda ingot köşelerinde küçülmeyi veya soğuk kapatmayı önleyin.
二. Isı ve soğutma parametreleri
•Duvar kalınlığı tasarımı: Kalıp duvar kalınlığı,Erime noktasıdöküm metali (alüminyum gibi yaklaşık 660°C, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, çok ince kolayca deforme olur).
•Soğutma sisteminin düzenlenmesi: Zorla soğutma (su soğutması gibi) kullanılırsa, soğutma kanalının konumu, çapı ve aralıkları tasarlanmalıdır. The channel needs to avoid the stress concentration area of the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks.
•Termik genişleme telafi: Erimiş metalin katılaşma küçülme hızı göz önüne alındığında (örneğin alüminyumun küçülme hızı yaklaşık 1.3%-2%) ve kalıbın kendisinin termal genişleme katsayısı, boşluk boyutu tasarımında rezerv tazminatı, ingot boyutu sapma veya kalıp kilitlenmesini önlemek için.
三Metal sıvı akışı ve doldurma parametreleri
•Kapı ve koşucu tasarımı: Kapı konumu, metal sıvının boşluğun tabanına doğrudan etki etmesini önlemeli (pırıltıyı ve oksidasyonu önlemek için),ve koşucu çapraz kesimi, eşit doldurma hızını sağlamak için metal sıvı akış hızına uymalıdır (genellikle 0'da kontrol edilir).5-1.5m/s) ve çöp rulolarını ve gözeneklerini azaltır.
•Ventilasyon yapısı: Metal sıvısı doldurulduğunda hava kapsüllenmesini ve gözenekleri önlemek için boşluğun üst veya köşesinde havalandırma olukları (genişliği 0,1-0,3 mm, derinliği 0,5-1 mm) tasarlayın.ve gaz geri basıncı nedeniyle eksik dolgu önlemek.
四Mekanik performans parametreleri
• Kalıp dayanıklılığı ve sertliği: Tüpün ağırlığına (örneğin 500kg-5 ton) ve erimiş metalin statik basıncına göre (hesaplama formülü:basınç = erimiş metal yoğunluğu × yükseklik × yerçekimi hızlandırması), uygun malzemeyi seçin (tıpkı dökme çelik, ductile demir) ve kalıbın deformasyonunu veya çatlamasını önlemek için güçlendirici kaburga yapısını tasarlayın.
• Kalıp serbest bırakma mekanizması eşleşmesi: Mekanik veya hidrolik kalıp serbest bırakma kullanılırsa, kalıp serbest bırakma aygıtının montaj alanını (ejektor deliği gibi,kalıbı serbest bırakma kuvveti (genellikle 1.5-2 defa ingot ağırlığı) ingot veya kalıbın hasar görmesini önlemek için ingotun alt kısmına eşit bir şekilde etki eder.
五Malzeme ve yüzey işleme parametreleri
•Materyal termal yorgunluk direnci: Dönerli ısıtma (örneğin alüminyum sıvısı 660°C) ve erimiş metal soğutma döngüsel süreci için,Orta derecede ısı iletkenliğine (örneğin yaklaşık 40-50W/ ((m・K) olan dökme çelik ısı iletkenliğine) ve ısı çatlamasını azaltmak için yüksek ısı yorgunluk dayanıklılığına sahip malzemeleri seçin.
•Yüzey işleme süreci: Nitridleme (kararlılık 50-60HRC'ye kadar), atış açısı veya kaplama (sırmalı kaplama gibi) yoluyla yüzey aşınma dayanıklılığını ve yapıştırıcılık önleyici alüminyum performansını artırmak,kalıp çıkartma direncini azaltmak, ve erozyon ve erimiş metal tarafından kalıp yüzeyinin aşınmasını azaltmak.
Bu parametrelerin, belirli döküm metallerinin (alüminyum, bakır, çinko vb.) özellikleriyle birlikte kapsamlı bir şekilde optimize edilmesi gerekir.Üretim verimliliği (saatte dökümlerin sayısı gibi) ve kalite standartları (inbotlar için iç hata tespit gereksinimleri gibi), ve nihayetinde uzun kalıp ömrü ve yüksek ingot kalitesi hedefine ulaşmak.
E-posta: cast@ebcastings.com
Bir proje tasarlarkenekmek küfü, metal dökümünün termodinamik özelliklerini, metal dökümünün kullanım ömrünü veküf, ve ingotun kalite gereksinimleri ve aşağıdaki işlem parametrelerine odaklanmak:
一. Bozukluk boyutu ve yapısal parametreler
•Kovuluk hacmi ve boyutu: Ağırlığı (genellikle yüzlerce ila birkaç ton) ve şeklini (düzgen,Trapezoid) hedefi ingot derinliği ve boşluğun genişliği boyut sapma nedeniyle eksik veya israflı ingot kalıbı önlemek için erimiş metal hacmi eşleşmesini sağlamak için.
•Kovuluk eğimleri: Çöpe çekilmesini kolaylaştırmak için, boşluğun yan duvarı belirli bir eğimle (genellikle 0.5°-2°) tasarlanmalıdır.ve çok büyük bir eğim ingot boyut doğruluğunu etkileyebilir.
•Filet ve kenar işleme: Gerginlik konsantrasyonunu azaltmak ve çatlağı önlemek için boşluğun alt kısmı ve köşeleri yuvarlanmalıdır (R açısı).küfTermal şok nedeniyle; aynı zamanda ingot köşelerinde küçülmeyi veya soğuk kapatmayı önleyin.
二. Isı ve soğutma parametreleri
•Duvar kalınlığı tasarımı: Kalıp duvar kalınlığı,Erime noktasıdöküm metali (alüminyum gibi yaklaşık 660°C, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, çok ince kolayca deforme olur).
•Soğutma sisteminin düzenlenmesi: Zorla soğutma (su soğutması gibi) kullanılırsa, soğutma kanalının konumu, çapı ve aralıkları tasarlanmalıdır. The channel needs to avoid the stress concentration area of the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks.
•Termik genişleme telafi: Erimiş metalin katılaşma küçülme hızı göz önüne alındığında (örneğin alüminyumun küçülme hızı yaklaşık 1.3%-2%) ve kalıbın kendisinin termal genişleme katsayısı, boşluk boyutu tasarımında rezerv tazminatı, ingot boyutu sapma veya kalıp kilitlenmesini önlemek için.
三Metal sıvı akışı ve doldurma parametreleri
•Kapı ve koşucu tasarımı: Kapı konumu, metal sıvının boşluğun tabanına doğrudan etki etmesini önlemeli (pırıltıyı ve oksidasyonu önlemek için),ve koşucu çapraz kesimi, eşit doldurma hızını sağlamak için metal sıvı akış hızına uymalıdır (genellikle 0'da kontrol edilir).5-1.5m/s) ve çöp rulolarını ve gözeneklerini azaltır.
•Ventilasyon yapısı: Metal sıvısı doldurulduğunda hava kapsüllenmesini ve gözenekleri önlemek için boşluğun üst veya köşesinde havalandırma olukları (genişliği 0,1-0,3 mm, derinliği 0,5-1 mm) tasarlayın.ve gaz geri basıncı nedeniyle eksik dolgu önlemek.
四Mekanik performans parametreleri
• Kalıp dayanıklılığı ve sertliği: Tüpün ağırlığına (örneğin 500kg-5 ton) ve erimiş metalin statik basıncına göre (hesaplama formülü:basınç = erimiş metal yoğunluğu × yükseklik × yerçekimi hızlandırması), uygun malzemeyi seçin (tıpkı dökme çelik, ductile demir) ve kalıbın deformasyonunu veya çatlamasını önlemek için güçlendirici kaburga yapısını tasarlayın.
• Kalıp serbest bırakma mekanizması eşleşmesi: Mekanik veya hidrolik kalıp serbest bırakma kullanılırsa, kalıp serbest bırakma aygıtının montaj alanını (ejektor deliği gibi,kalıbı serbest bırakma kuvveti (genellikle 1.5-2 defa ingot ağırlığı) ingot veya kalıbın hasar görmesini önlemek için ingotun alt kısmına eşit bir şekilde etki eder.
五Malzeme ve yüzey işleme parametreleri
•Materyal termal yorgunluk direnci: Dönerli ısıtma (örneğin alüminyum sıvısı 660°C) ve erimiş metal soğutma döngüsel süreci için,Orta derecede ısı iletkenliğine (örneğin yaklaşık 40-50W/ ((m・K) olan dökme çelik ısı iletkenliğine) ve ısı çatlamasını azaltmak için yüksek ısı yorgunluk dayanıklılığına sahip malzemeleri seçin.
•Yüzey işleme süreci: Nitridleme (kararlılık 50-60HRC'ye kadar), atış açısı veya kaplama (sırmalı kaplama gibi) yoluyla yüzey aşınma dayanıklılığını ve yapıştırıcılık önleyici alüminyum performansını artırmak,kalıp çıkartma direncini azaltmak, ve erozyon ve erimiş metal tarafından kalıp yüzeyinin aşınmasını azaltmak.
Bu parametrelerin, belirli döküm metallerinin (alüminyum, bakır, çinko vb.) özellikleriyle birlikte kapsamlı bir şekilde optimize edilmesi gerekir.Üretim verimliliği (saatte dökümlerin sayısı gibi) ve kalite standartları (inbotlar için iç hata tespit gereksinimleri gibi), ve nihayetinde uzun kalıp ömrü ve yüksek ingot kalitesi hedefine ulaşmak.
E-posta: cast@ebcastings.com
