Kalite Nikel Alaşımlı Döküm & Kobalt Alaşımlı Dökümler fabrika

Bir proje tasarlarkenekmek küfü, metal dökümünün termodinamik özelliklerini, metal dökümünün kullanım ömrünü veküf, ve ingotun kalite gereksinimleri ve aşağıdaki işlem parametrelerine odaklanmak: 一. Bozukluk boyutu ve yapısal parametreler•Kovuluk hacmi ve boyutu: Ağırlığı (genellikle yüzlerce ila birkaç ton) ve şeklini (düzgen,Trapezoid) hedefi ingot derinliği ve boşluğun genişliği boyut sapma nedeniyle eksik veya israflı ingot kalıbı önlemek için erimiş metal hacmi eşleşmesini sağlamak için. •Kovuluk eğimleri: Çöpe çekilmesini kolaylaştırmak için, boşluğun yan duvarı belirli bir eğimle (genellikle 0.5°-2°) tasarlanmalıdır.ve çok büyük bir eğim ingot boyut doğruluğunu etkileyebilir. •Filet ve kenar işleme: Gerginlik konsantrasyonunu azaltmak ve çatlağı önlemek için boşluğun alt kısmı ve köşeleri yuvarlanmalıdır (R açısı).küfTermal şok nedeniyle; aynı zamanda ingot köşelerinde küçülmeyi veya soğuk kapatmayı önleyin. 二. Isı ve soğutma parametreleri •Duvar kalınlığı tasarımı: Kalıp duvar kalınlığı,Erime noktasıdöküm metali (alüminyum gibi yaklaşık 660°C, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, çok ince kolayca deforme olur). •Soğutma sisteminin düzenlenmesi: Zorla soğutma (su soğutması gibi) kullanılırsa, soğutma kanalının konumu, çapı ve aralıkları tasarlanmalıdır. The channel needs to avoid the stress concentration area of ​​the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks. •Termik genişleme telafi: Erimiş metalin katılaşma küçülme hızı göz önüne alındığında (örneğin alüminyumun küçülme hızı yaklaşık 1.3%-2%) ve kalıbın kendisinin termal genişleme katsayısı, boşluk boyutu tasarımında rezerv tazminatı, ingot boyutu sapma veya kalıp kilitlenmesini önlemek için. 三Metal sıvı akışı ve doldurma parametreleri •Kapı ve koşucu tasarımı: Kapı konumu, metal sıvının boşluğun tabanına doğrudan etki etmesini önlemeli (pırıltıyı ve oksidasyonu önlemek için),ve koşucu çapraz kesimi, eşit doldurma hızını sağlamak için metal sıvı akış hızına uymalıdır (genellikle 0'da kontrol edilir).5-1.5m/s) ve çöp rulolarını ve gözeneklerini azaltır. •Ventilasyon yapısı: Metal sıvısı doldurulduğunda hava kapsüllenmesini ve gözenekleri önlemek için boşluğun üst veya köşesinde havalandırma olukları (genişliği 0,1-0,3 mm, derinliği 0,5-1 mm) tasarlayın.ve gaz geri basıncı nedeniyle eksik dolgu önlemek. 四Mekanik performans parametreleri • Kalıp dayanıklılığı ve sertliği: Tüpün ağırlığına (örneğin 500kg-5 ton) ve erimiş metalin statik basıncına göre (hesaplama formülü:basınç = erimiş metal yoğunluğu × yükseklik × yerçekimi hızlandırması), uygun malzemeyi seçin (tıpkı dökme çelik, ductile demir) ve kalıbın deformasyonunu veya çatlamasını önlemek için güçlendirici kaburga yapısını tasarlayın. • Kalıp serbest bırakma mekanizması eşleşmesi: Mekanik veya hidrolik kalıp serbest bırakma kullanılırsa, kalıp serbest bırakma aygıtının montaj alanını (ejektor deliği gibi,kalıbı serbest bırakma kuvveti (genellikle 1.5-2 defa ingot ağırlığı) ingot veya kalıbın hasar görmesini önlemek için ingotun alt kısmına eşit bir şekilde etki eder. 五Malzeme ve yüzey işleme parametreleri •Materyal termal yorgunluk direnci: Dönerli ısıtma (örneğin alüminyum sıvısı 660°C) ve erimiş metal soğutma döngüsel süreci için,Orta derecede ısı iletkenliğine (örneğin yaklaşık 40-50W/ ((m・K) olan dökme çelik ısı iletkenliğine) ve ısı çatlamasını azaltmak için yüksek ısı yorgunluk dayanıklılığına sahip malzemeleri seçin. •Yüzey işleme süreci: Nitridleme (kararlılık 50-60HRC'ye kadar), atış açısı veya kaplama (sırmalı kaplama gibi) yoluyla yüzey aşınma dayanıklılığını ve yapıştırıcılık önleyici alüminyum performansını artırmak,kalıp çıkartma direncini azaltmak, ve erozyon ve erimiş metal tarafından kalıp yüzeyinin aşınmasını azaltmak. Bu parametrelerin, belirli döküm metallerinin (alüminyum, bakır, çinko vb.) özellikleriyle birlikte kapsamlı bir şekilde optimize edilmesi gerekir.Üretim verimliliği (saatte dökümlerin sayısı gibi) ve kalite standartları (inbotlar için iç hata tespit gereksinimleri gibi), ve nihayetinde uzun kalıp ömrü ve yüksek ingot kalitesi hedefine ulaşmak. E-posta: cast@ebcastings.com

Uygulama aralığı nedir?ekmek küfüÇeşitli malzemeler dökmek? Yapım için kullanılan ortak malzemelerSoya küfleriAşağıda ayrıntılı bir giriş ve uygulama alanı bulunmaktadır: dökme demir: gri dökme demir ve doktil demir de dahil olmak üzere. Gri dökme demir daha düşük maliyete sahiptir ve belirli bir dayanıklılığa ve aşınmaya dayanıklılığa sahiptir.Alüminyum ingot dökmeKalıp hassasiyetinin ve ömrünün çok yüksek olmadığı senaryolar.ve orta kapasiteli domuz kalıpları üretmek için kullanılabilir., alüminyum ve çinko gibi metaller için uygundur. dökme çelik: örneğin 1028 dökme çelik, 8630 dökme çelik vb.ve yüksek sıcaklıkta erimiş metal tarafından getirilen termal şoka ve basınca dayanabilir. 1028 dökme çelik genellikle büyük kapasiteli çubuk kalıpları üretmek için kullanılır.Alüminyum ingotlarİyi kapsamlı performansından dolayı, 8630 dökme çelik kalıp dayanıklılığı ve ısı direnci için yüksek gereksinimleri olan durumlarda kullanılabilir.Yüksek hassasiyetli alaşım ingotlarının dökülmesi gibi.. Alaşımlı çelik: Özellikle alaşımlı bir çelik türüdür ve mükemmel bir dayanıklılığa, aşınmaya ve ısıya dayanıklılığa sahiptir.Yüksek hassasiyetli ve yüksek talepte alaşımlı çelik ingot dökme için uygundurMetallürji, makine, havacılık, gemi inşaatı ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılır. Otomobil parçaları, araçlar, mekanik parçalar vb. için gerekli alaşımlı çelik ingotları üretmek için kullanılabilir. Sıcak işleme döşenmiş çelik: H13 çelik gibi. İyi ısı direnci, termal yorgunluk direnci ve aşınma direnci vardır ve yüksek sıcaklık ortamında istikrarlı bir performans koruyabilir.Yüksek döküm sıcaklığı ve kalıp termal performansı üzerinde sıkı gereksinimleri ile sahneler için uygundurAlüminyum alaşımı, magnezyum alaşımı dökümleri vb.Tekrarlanan termal döngüler sırasında kalıpta termal yorgunluk çatlaklarının oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir ve kalıpların kullanım ömrünü uzatabilir. E-posta adresi:cast@ebcastings.com

Seramik toplarla karşılaştırıldığında avantajları nelerdir? Günümüzde, belirli oranı açıklamak için hiçbir kamu verisi bulunmamaktadır.döküm çelik toplarKullanım dayanıklı parça pazarında, amaöğütme toplarıÇin'de çakma toplarının yıllık tüketimi 2 milyon tondan fazla.öğütme toplarıÖzellikle çimento kırma endüstrisinde,dökme çelik toplar, yüksek maliyet performansı ve sürdürülebilir kalkınma potansiyeli ile çelik topların üretiminde ana güç haline geldi. Seramik toplarla karşılaştırıldığında, dökme çelik topların aşağıdaki avantajları vardır: Maliyet avantajı: dökme çelik topların hammaddeleri ve üretim maliyetleri nispeten düşüktür ve fiyatı daha uyguntur.Büyük ölçekli endüstriyel uygulamalar için uygundurlar ve işletmeler için tedarik maliyetlerini azaltabilirlerÖzellikle madencilik ve maden işleme gibi maliyetlere daha duyarlı bazı endüstriler için, maliyet avantajıdöküm çelik toplarOnları daha rekabetçi yapar.İyi dayanıklılık:Çelikten atılmış toplarYüksek darbe öğütme koşullarında, daha büyük darbe kuvvetlerine dayanabilirler, kolayca kırılmazlar, iyi bir küresel şekil koruyabilirler,ve istikrarlı öğütme performansını korurSeramik toplar nispeten zayıf dayanıklılığa sahiptir ve yüksek etki ortamlarında kolayca kırılır. Güçlü uyarlanabilirlik: dökme çelik toplar farklı öğütme koşullarına daha uyumludur ve hem kuru hem de ıslak öğütme ortamlarında iyi bir rol oynayabilir.Keramik toplar ıslak öğütmede de kullanılsa da, bazı seramik toplar belirli özel kimyasal ortamlarda etkilenebilir ve seramik toplar genellikle düşük etkili ince öğütme işlemleri için daha uygundur. Uygun yoğunluk:döküm çelik toplarorta derecede ve değirmen dönerken uygun kinetik enerji elde edebilirler, bu da sadece cevheri ezmek için yeterli darbe gücü üretmekle kalmaz,ama aynı zamanda belirli bir öğütme verimliliğini de sağlarBuna karşılık, seramik toplarda alümina toplarının yoğunluğu düşüktür ve öğütme kinetik enerjisi nispeten küçüktür.Zirkonya boncukları gibi yüksek yoğunluklu seramik topların büyük kinetik enerjisi olmasına rağmen, aşınma oranı da yüksek olabilir.Uygun işleme ve geri dönüşüm: dökme çelik topların üretim süreci nispeten olgun ve işleme ve üretim nispeten uygundur.Kimyasal bileşimi ve ısı işlemini ayarlayarak farklı performanslara sahip dökme çelik toplar üretilebilirEk olarak, dökme çelik toplar, kaynak geri dönüşümünün ilkesine uygun olarak hurdaya bırakıldıktan sonra geri dönüştürülebilir ve yeniden kullanılabilirken, seramik topların geri dönüşümü nispeten zordur. E-posta: cast@ebcastings.com

1. Maden cevheri zenginleştirmesi için çelik bilyelerin seçiminde temel faktörler Cevher özellikleri: sertlik, partikül boyutu ve ezilme zorluğu 1. Cevher sertliği:Sert kayaçlar (demir cevheri, kuvarsit gibi, Mohs sertliği 6-7): yüksek sertlikte çelik bilyeler (HRC 60-65) gereklidir ve önerilen malzeme yüksek krom alaşımlı çelik (krom içeriği %10-%18) olup, güçlü aşınma direncine sahiptir ancak aşırı ezilmeyi ve kaybı önlemek için tokluk dikkate alınmalıdır.Yüksek yük koşullarında ezilmeyi önlemek için darbe tokluğu ≥10J/cm² (Charpy darbe testi ile test edilmiştir).2. Cevherin başlangıç partikül boyutu:Kaba taneli cevher (besleme partikül boyutu > 50mm): büyük çaplı çelik bilyeler (φ80-150mm) tercih edilir ve darbe kuvvetiyle ezilir; İnce taneli cevher (besleme partikül boyutu < 20mm): ince öğütmeyi iyileştirmek için küçük çaplı çelik bilyeler (φ30-80mm) kullanılır.Değirmen tipi ve çalışma koşullarıYüksek yük koşullarında ezilmeyi önlemek için darbe tokluğu ≥10J/cm² (Charpy darbe testi ile test edilmiştir).Büyük değirmen (çap>3m): büyük çaplı çelik bilyeler (φ100-150mm) için uygundur, dolum oranı %30-%40'ta kontrol edilir ve darbe ezme verimliliği artırılır;Küçük değirmen (çap

Bu incelik...PA11 tozuKablo sepeti kaplama için kullanılan genellikle belirli kaplama işlemine göre seçilir: Mikro kaplama işlemi: Mikro kaplama işlemi kabul edilirse,tozuEn uygun olan çapı genellikle 55μm civarındadır. Böyle bir incelik kaplama kalınlığını 100-150μm'de kontrol edebilir,ve tel sepeti yüzeyinde nispeten tekdüze ve orta derecede kalın bir kaplama oluşturabilir, iyi koruma ve görünüm sağlar. Elektrostatik püskürtme: Elektrostatik püskürtme süreci için, birtozu30-50μm çaplı daha iyi bir seçimdir. Bu incelik tozları statik elektrik etkisi altında tel sepeti yüzeyinde daha iyi emilebilir,ve kaplama kalınlığını 80-200μm'ye ulaştırabilir, sadece kaplamanın yapışmasını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda farklı kullanım gereksinimlerini karşılamak için kaplamanın kalınlığını gerektiği gibi ayarlayabilir. Ayrıca, seçimtozuincelik, tel sepetinin kullanım ortamı ve kaplama performansına yönelik özel gereksinimler gibi faktörlerden de etkilenebilir.Eğer tel sepeti çok koroziv bir ortamda kullanılması gerekiyorsa, daha kalın bir kaplama gerekebilir. Bu noktada, işlem izin veriyorsa, kaplamanın kalınlığını ve yoğunluğunu ayarlamak için biraz daha kaba veya daha ince bir toz seçilebilir;Eğer kaplamanın yüzey pürüzsüzlüğü çok yüksekse, daha ince bir yüzey elde etmek için daha ince bir toz gerekebilir.