Kalite Nikel Alaşımlı Döküm & Kobalt Alaşımlı Dökümler fabrika

The fineness of PA11 powder used for wire basket coating is usually selected according to the specific coating process: Micro-coating process: If the micro-coating process is adopted, the powder diameter is generally about 55μm, which is more suitable. Such fineness can control the coating thickness at 100-150μm, and can form a relatively uniform and moderately thick coating on the surface of the wire basket, providing good protection and appearance. Electrostatic spraying: For electrostatic spraying process, a powder diameter of 30-50μm is a better choice. Powders of this fineness can be better adsorbed on the surface of the wire basket under the action of static electricity, and can make the coating thickness reach 80-200μm, which not only ensures the adhesion of the coating, but also can adjust the coating thickness as needed to meet different usage requirements. In addition, the choice of powder fineness may also be affected by factors such as the use environment of the wire basket and the specific requirements for coating performance. For example, if the wire basket needs to be used in a highly corrosive environment, a thicker coating may be required. At this time, if the process permits, a slightly coarser or finer powder can be selected to adjust the coating thickness and density; if the surface smoothness of the coating is very high, a finer powder may be required to obtain a finer surface.

Gözlüklerin hangi parçaları buna uygun? Saf titanyum sınıfları ve gözlük çerçevelerinde uygulanmaları I. Temiz maddelerin ana sınıfları ve özellikleriTitanyumSaf titanyum, % ≥ 99 titanyum içeriğine sahip malzemelere atıfta bulunur. Saflık ve performans farklılıklarına göre, ortak sınıflar şunlardır:1. ASTM Sınıf 1 (TA1)Saflık:Titanyumİçeriği yaklaşık %99,5 ve kirlilik içeriği (demir, oksijen vb.) son derece düşüktür.Performans:Nüfusu sadece 4.5g/cm3'dür.TitanyumMükemmel bir esnekliğe sahiptir (çok ince levhalara soğuk işlenebilir), ancak dayanıklılığı nispeten düşüktür.Mükemmel korozyon direnci, özellikle ter ve kozmetik gibi günlük koroziv ortamlara karşı güçlü direnci vardır.Uygulama parçaları:Temperatör: Esnekliği sayesinde, basınç hissini azaltmak için takıldığında doğal olarak kulağa uyabilir.Burun köprüsü parçaları: Örneğin, sık sık ayarlanması gerektiğinde kırılması kolay olmayan çerçevesiz gözlüklerin burun köprüsü destekleri veya burun köprüsü bağlantıları.Ultra ince çerçeveler: nihai hafif tasarım peşinde koşmak (örneğin 1 mm'den daha küçük kalınlıkta çerçeve çerçeveleri).2. ASTM Sınıf 2 (TA2)Saflık: Titanyum içeriği yaklaşık% 99.2'dir ve kirlilik içeriği 1. Sınıf'tan biraz daha yüksektir.Performans:Güç, iyi işlenebilirlik ve korozyon direncini ( paslanmaz çelikten daha iyi) korurken, 1. Sınıf'tan yaklaşık% 10 - 15% daha yüksektir.Daha iyi yüksek sıcaklığa direnç (300 °C'nin altındaki sıcaklıklara dayanabilir), yüzey tedavisi için uygundur (anodizasyon boyası gibi).Uygulama:Çerçeve gövdesi: tam çerçeve camların ön çerçevesi ve yarı çerçeve camların metal çerçeve kirişi gibi, hem dayanıklılığı hem de hafifliği dikkate almak gerekir.Şablon vücudu: Aşırı yumuşaklıktan kaynaklanan deformasyonun önlenmesi için 1. Sınıf'a göre orta ve uzun şaplaklar yapmak için daha uygundur.Yüksek kaliteli saf titanyum çerçeve: Japon markaları (Kaneko ve Masunaga gibi) genellikle hassas bir dokuya ve olağanüstü dayanıklılığa sahip saf titanyum camlar için TA2 kullanır. II.saf titanyumbardaklardaHafif ve konforlu: safTitanyumUzun süre kullanıldığında baskı hissetmez. Yüksek kısır görme veya ağırlık duyarlılığı olan kullanıcılar için uygundur.Biyolojik uyumluluk: Metal iyonlarının neredeyse hiç salınımı, cilt tahrişinin azalması, alerjisi olan insanlar için uygundur.Korozyona dayanıklılık: Ter ve cilt bakım ürünleriyle uzun süreli temas sonrasında paslanmak veya renk değiştirmek kolay değildir, bu da çerçevenin kullanım ömrünü uzatır.Tasarım esnekliği: Soğuk işleme ile ultra ince, boş ve diğer karmaşık şekillere yapılabilir,Minimalist veya sanatsal tasarım için uygundur (Lindberg'in saf titanyum vidasız çerçeve gibi). III. Farklı sınıfların seçilmesinin mantığısaf titanyumAşırı hafiflik peşinde koş: Kıraklar ve burun köprüleri gibi yük taşımayan parçalar için uygun 1. sınıfı (TA1) seçin.Hem dayanıklılığı hem de dokuyu göz önünde bulundurarak: Çerçeve gövdesi ve tam çerçeve yapısı gibi lensleri desteklemesi gereken parçalar için uygun 2. sınıfı (TA2) seçin.Yüzey işleme gereksinimleri: Sınıf 2, anodizasyondan sonra daha yüksek dayanıklılığa ve daha iyi renk istikrarına sahiptir. Sınıf 1, renk çerçeve tasarımı için uygundur.Örnek senaryo: Saf titanyum çerçevesiz gözlük çiftinde burun köprüsü bağlantısı 1. sınıf (esnek ve kolay ayarlanabilir) kullanabilir.lensleri sabitleyen metal tuşlar ise 2. sınıf (lenslerin ağırlığını taşıyacak kadar güçlü).

Özel tasarım çizimleriAlüminyum alaşımlı kalıplarmantıksız yapısal tasarımdan kaynaklanan şekillendirme zorlukları, kalıp kaybı veya performans kusurlarının önlenmesi için dövme sürecinin özellikleriyle yakından bütünleşmelidir.Aşağıda yapısal unsurların bir analizi bulunuyor., boyut toleransları, süreç tanımlaması ve diğer boyutlarAlüminyum alaşımının dövülmesiÖzellikler: I. Yapı tasarımının süreç uyarlanabilirliği 1Aşırı yapısal özelliklerden kaçının. Tabu yapısı Risk ifadesi Geliştirme planı Derin delik (çukur derinliği / delik çapı > 5:1) Punch bükülmesi ve kırılması kolaydır ve delik duvarı tamamen doldurulmamıştır Sonraki sondaj izinleri rezerve etmek için basamaklı delik segmentli şekillendirme kullanın Yüksek kaburga (kaburga yüksekliği / duvar kalınlığı > 3:1) Metal akışı engellenmiş ve kaburga parçası dolgu eksik Geçiş eğimini artırmak için basamaklı kaburga tasarımı İnce duvar (duvar kalınlığı < 2 mm) Kırma sırasında hızlı soğutma, katlanması kolay 3-4 mm'ye kısmi kalınlaştırma, daha sonra işleme inceltme Dava: Bir proje çizimialüminyumalaşım motor koruması Φ10mm derinliğinde bir delik (çukur derinliği 55mm) vardır.Eğitim niteliği oranı %40'tan %92'ye yükseltildi.. 2. farklılaştırılmış taslak açısı tasarımıAlaşım serisinin karşılık gelen açıları:6 serisi (6061/6082): dış duvar 5°-7°, iç duvar 7°-10° (iyi plastiklik, biraz daha küçük açı);7 serisi (7075/7A04): dış duvar 7°-10°, iç duvar 10°-15° (güçlü söndürme eğilimi, sıkışmayı önlemek için açıyı artırmak gerekir);2 serisi (2024/2A12): dış duvar 6°-8°, iç duvar 8°-12° (çok küçük bir açıdan kaynaklanan çatlakları çıkarmaktan kaçının).Yapısal optimizasyon: Derin boşluklu yapılar (batarya korumaları gibi) için değişken açı tasarımı kabul edilir: üst bölüm için 10 °, orta bölüm için 8 ° ve alt bölüm için 5 °,kalıbın çıkarılmasına yardımcı olan atma mekanizması ile. 3Filenin yarıçapının mekanik olarak eşleştirilmesiMinimum filee yarıçapının hesaplanması (Rmin):Rmin = 0,2 × duvar kalınlığı + 2 mm (6 serisi için geçerlidir);Rmin = 0,3 × duvar kalınlığı + 3 mm (7 serisi / 2 serisi için geçerlidir).Örnek: 7075 duvar kalınlığı 5 mm olan dövme için, R < 3 mm olduğunda gerginlik konsantrasyonunun çatlamasını önlemek için R köşesi ≥ 0,3 × 5 + 3 = 4,5 mm olmalıdır.Özel parçaların işlenmesi: Kaburgalar ve ağlar arasındaki bağlantıda eliptik geçiş kullanılır (uzun eksen metal akış yönü boyunca),örneğin, bir kurulumun kaburgalarının bağlantısında R8×R12 eliptik filetin tasarımı, sahte katlanma riskini azaltmak için. II. Boyut toleransları ve işleme izinleri tasarımı1- Tahammül bandının uygunlaştırılması Doğrusal boyut toleransı (GB/T 15826.7-2012): Boyut aralığı (mm) 6 Serisi Normal Doğruluk (mm) 7 Aeries hassasiyet derecesi (mm) ≤50 ±0.5 ±0.3 50-120 ±0.8 ±0.5 120-260 ± 12 ±0.8 Geometrik tolerans kontrolü: düzlük ≤ 0.5mm/100mm, dikeylik ≤ 0.8mm/100mm, ince duvarlı parçalar (duvar kalınlığı < 5mm) standart değerin 1/2'ine sıkıştırılmalıdır. 2İşleme kapasitesinin üç boyutlu dağılımıRadyal izin: 3-5mm (serbest dövme), 1.5-3mm (ölüm dövme) dış silindir yüzeyi için; 4-6mm (serbest dövme), 2-4mm (ölüm dövme) iç delik yüzeyi için.Aksyal izin: Her bir uç yüzeyinde 2-4 mm kalır. 3'ten fazla boyut oranına sahip şaft parçaları için, orta bölümde 1-2 mm'lik çarpışmaya karşı izin eklenmesi gerekir.Değerlendirme tazminatı: 7 seri dövme için, büyük söndürme deformasyonu nedeniyle, anahtar boyutu tazminatı% 20-30 oranında artırılmalıdır,Örneğin 7075 flensinin iç çapı 3 mm'den 4 mm'ye yükseltilmiştir.. III. Süreç tanımlanması ve özel gereksinimler1. Fiber akış yönünün zorunlu olarak işaretlenmesiİşaretleme yöntemi: Kesimsel görünümde lif yönünü göstermek için okları kullanın.Fiber yönü ile ana gerginlik yönü arasındaki açının, önemli gerginlik taşıyan parçalarda (örneğin, merkez boult deliği alanı) ≤15° olması gerekmektedir..Yasaklanmış tasarım: Kalıplamanın gerilme yönünün lif yönüne dik olmasını önlemek (örneğin dişli dişi yönünün lif yönüne dik olması gibi),bükme dayanıklılığı %30 oranında azalır).2. Bölme yüzeyinin ve süreç patronunun tasarımıBölme yüzeyinin seçimi prensibi:Asimetrik bölünme nedeniyle ortaya çıkan düzeltme bozukluklarından kaçınmak için kovanın maksimum kesiminde yer almaktadır.Flaşın yırtılmasından kaynaklanan burrs'ları önlemek için 7 serisi kalıbının ayrılma yüzeyinin kabalığı Ra≤1.6μm'dir.Süreç başlığı tasarımı: Asimetrik dövmeler için (L şekilli koltuklar gibi), konumlandırma için Φ10-15 mm'lik bir işlem başlığı tasarlanmalıdır.ve pozisyon stressiz bölgede seçilir.3. Isı işleme durumu ve kusur tespit talepleriDurum tanımlaması: Çizim başlığı çubuğunda T6/T74/T651 vb. durumunu belirtmek gerekir. Örneğin, 2024 dövmesi T4 durumunu gerektirdiğinde,"Hazırlama + doğal yaşlanma" olarak işaretlenmelidir.. Yıkıcı olmayan test şartları:Önemli parçalar (şasi parçaları gibi): %100 ultrasonik hata tespiti ( Kabul seviyesi ≥ GB/T 6462-2017 II seviyesi);Havacılık sınıfı dövmeler: Floresan penetrasyon testi ekleyin (duyarlılık seviyesi ≥ ASME V 2 seviyesi). IV. Tipik arıza vakaları ve iyileştirme planları1Dava: 6061 Otomobil kontrol kolunun çatlamasıOrijinal tasarım sorunu: Kol gövdesinin ortasındaki ağın duvar kalınlığı aniden değişir (8mm→3mm), geçiş yarıçapı R2mm'dir ve dövmeden sonra aniden değişen çatlaklar.Geliştirilmiş tasarım: Duvar kalınlığı kademeli olarak değişir (8mm→5mm→3mm), geçiş bölgesi R8mm+45° açıyla ayarlanır ve çatlak sorunu kaybolur.2- Dava: 7075 havacılık eklem boyutu izin dışıOrijinal tolerans ayarı: çapı Φ50mm±0.3mm (döşeme), gerçek üretimdeki söndürme küçülmesi nedeniyle tolerans dışı oranı% 50'ye ulaştı.Geliştirme planı: "4mm makineleme izni sıcak kalıplama sonrası, ince dönüştürme Φ50 ± 0.05mm söndürme sonrası" işaretle ve nitelikli oran% 98'e yükseltilmiştir. V. Tasarım araçları ve standart referanslar1. CAE simülasyon yardımlı tasarımıMetal akışını simüle etmek ve çekim açısını ve fileti optimize etmek için Deform-3D kullanın: Örneğin,karmaşık bir kabuğun simülasyonu, orijinal tasarımın R5mm filetesindeki metal akış hızı farkının% 20 olduğunu göstermektedir., ve akış hızı farkı R8mm'e geçtikten sonra% 5'e düşürülür.2Endüstri standardı referanslarıYerel: GB/T 15826-2012 "Çekiç üzerinde çelik döşeme dövmelerinin işleme izinleri ve toleransları";Uluslararası: ISO 8492:2011 "Alüminyum ve alüminyum alaşımları dövme toleransları". Özetle, alüminyum alaşım dövme çizimlerinin tasarımı, malzeme özelliklerini derinlemesine eşleştirmelidir (örneğin 7 serisinin söndürme duyarlılığı),Kalıplama işlemleri (örneğin kalıplama işleminin metal akış kuralları) ve yapısal fonksiyonlar, ve makul çekim açıları, filye yarıçapları, izin tahsisatı ve süreç tanımlaması ile dövmenin üretilebilirliğini ve performansını sağlar.Tasarım aşamasında dövme üreticileriyle işbirliği yapılması ve DFM (yapısallık için tasarım) analizi yoluyla işlem risklerinin önlenmesi önerilir.. E-posta adresi:cast@ebcastings.com

Aşırı sıcaklık çatlamaya neden olur mu? Isıtma sıcaklık kontrolü alüminyum alaşımı dövmeler, dövmelerin kalitesini sağlamak için temel bir bağlantıdır. Aşırı sıcaklık sadece çatlamaya neden olmakla kalmaz, aynı zamanda çeşitli kusurlara da yol açabilir. Aşağıda sıcaklık kontrol teknolojisi, sıcaklık etki mekanizması ve önleyici tedbirlerin bir analizi bulunmaktadır: I. Isıtma sıcaklığının hassas kontrol teknolojisi 1. Alaşım sınıfına göre sıcaklık eşiği ayarı Alaşım Serisi Yaygın Olarak Kullanılan Sınıflar Dövme Başlangıç Sıcaklık Aralığı (℃) Dövme Bitiş Sıcaklığı Alt Sınırı (℃) Tehlike Sıcaklık Aralığı (℃) 6 serisi 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (aşırı ısınma kritik sıcaklığı) 7 serisi 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (tane sınırı erime sıcaklığı) 2 serisi 2A12/2024 460-490 ≥380 >500 (ötektik faz erime sıcaklığı)   Örnek: Bir şirket 7075 pil kabukları dövdüğünde, kademeli sıcaklık kontrolü kullanır: ön ısıtma aşamasında, 2 saat boyunca 400℃'de tutulur ve ardından β fazının (MgZn₂) tamamen çözünmesini sağlamak için 430℃±5℃ sabit sıcaklığa ısıtılırken, α+β faz sınırında düşük erime noktalı ötektik (475℃) erimesi önlenir. 2. Isıtma ekipmanı ve sıcaklık kontrol sistemi Gaz fırını kademeli sıcaklık kontrolü: Kızılötesi termometre (doğruluk ±3℃) ile üç odalı sürekli bir ısıtma fırını (ön ısıtma odası 400℃, ısıtma odası 450℃ ve dengeleme odası 430℃) kullanılır ve fırın sıcaklık homojenliği ±10℃ içinde kontrol edilir. Elektrikli ısıtma fırınının hassas kontrolü: Vakum direnç fırını, PID akıllı sıcaklık kontrol sistemini kullanarak ayarlanan sıcaklığa 5℃/dak hızla ısınır ve yalıtım aşamasındaki dalgalanma ≤±5℃'dir, bu da 7 serisi gibi hassas alaşımlar için uygundur. İndüksiyonlu ısıtmanın dinamik telafisi: Karmaşık şekilli dövmeler (pil kabuklarının çok oyuklu yapıları gibi) için, enine kesit sıcaklık farkının 15°C'den az olması için girdap akımı etkisi yoluyla sıcaklığı yerel olarak telafi etmek için orta frekanslı indüksiyonlu ısıtma (frekans 20-50kHz) kullanılır. 3. Sıcaklık alanı simülasyonu ve gerçek zamanlı izleme Dövmeden önce CAE simülasyonu: Kütüğün ısıtma işlemini simüle etmek ve sıcaklık dağılımını tahmin etmek için Deform-3D kullanılır. Örneğin, belirli bir L şeklinde pil braketi dövmesinin simülasyonu, köşedeki sıcaklığın düzlemdeki sıcaklıktan 20°C daha düşük olduğunu gösterir. Gerçek üretimde, bölme ısıtma bobinleri ile telafi edilir. Çevrimiçi kızılötesi termal görüntüleyici: Tarama hızı 100 kare/saniye, sıcaklık bulut haritasının gerçek zamanlı üretimi, yerel aşırı sıcaklık tespit edildiğinde (örneğin > ayar değeri 15°C), sistem otomatik olarak soğutma cihazını çalıştırır.   II. Aşırı sıcaklığın neden olduğu çatlama mekanizmasının analizi 1. Termal hasarın neden olduğu yapısal kusurlar Aşırı yanmanın üç özelliği: Tane sınırlarında oksidasyon üçgenleri görünür (sıcaklık ötektik erime noktasından yüksek olduğunda, Mg₂Si ve diğer fazlar erir); Tane sınırları genişler ve bir ağ oluşturur (örneğin, 6061 alüminyum alaşımı 560℃'de 20 dakika ısıtıldığında, tane sınırlarındaki sıvı faz oranı %3'e ulaşır); Dendritler arasında yeniden erime topları görünür (7075 alüminyum alaşımı 480℃'de 1 saat tutulur ve dendritler arasındaki Al-Zn-Mg fazı erir). Granüler ve zayıf taneler: Sıcaklık, yeniden kristalleşme sıcaklığının üst sınırını aştığında (örneğin 7075 için 460℃), tane boyutu dövme halindeki 10-20μm'den 500μm'den fazlaya hızla büyür, süneklik %40 azalır ve dövme sırasında tane sınırları boyunca çatlaklar oluşur. 2. Gerilim yoğunlaşması çatlamayı tetikler Sıcaklık farkı gerilimi çatlaması: Isıtma hızı çok hızlı olduğunda (örneğin >15℃/dak), dövmenin yüzeyi ile çekirdeği arasındaki sıcaklık farkı >50℃ olur ve termal gerilim (σ=EαΔT) oluşur. σ> malzeme akma dayanımı (örneğin 400℃'de 7075 σs=120MPa) olduğunda, çatlama meydana gelir. Faz dönüşüm gerilimi süperpozisyonu: 2 serisi alüminyum alaşımı 500℃'ye ısıtıldığında, θ fazının (CuAl₂) çözünme hızı düzensizdir ve yerel faz dönüşüm gerilimi dövme gerilimi üzerine bindirilerek çatlağın tane sınırı boyunca uzamasına neden olur.   III. Çatlamayı önleme prosesi önlemleri 1. Gradyan ısıtma ve yalıtım kontrolü Adım tipi ısıtma eğrisi: Düşük sıcaklık bölümü (200-300℃): ısıtma hızı 5℃/dak, kütüğün iç gerilimini ortadan kaldırır; Orta sıcaklık bölümü (300-400℃): hız 10℃/dak, ikinci fazın homojen dağılımını teşvik eder; Yüksek sıcaklık bölümü (400 - ayar sıcaklığı): hız 5℃/dak, homojen sıcaklık sağlar. Yalıtım süresi hesaplaması: kütük kalınlığına (mm) × 1,5-2dak/mm göre, örneğin, 100 mm kalınlığında 7075 kütük, 430℃'de 2,5-3 saat yalıtım, böylece güçlendirme fazı tamamen çözülür. 2. Kalıp ön ısıtması ve izotermal dövme Kalıp sıcaklığı eşleşmesi: Dövmeden önce, dövmenin hızlı soğumasının neden olduğu sıcaklık farkı gerilimini azaltmak için kalıp 250-300℃ (6 serisi) veya 180-220℃ (7 serisi) önceden ısıtılır. İzotermal dövme teknolojisi: Bir servo preste 0,01-0,1 mm/s gibi düşük bir hızda dövme yapılırken, kalıptaki yerleşik ısıtma çubuğu kütük sıcaklığını ±3℃'de tutar, bu da karmaşık ince cidarlı pil kabukları (duvar kalınlığı 0,2 mm olduğunda, oksit tabakası altındaki mikro çatlaklar yüksek sıcaklıkta genişleyecektir) ve ön işlem için bilyalı püskürtme veya alkali yıkama kullanın. Tahribatsız test kontrolü: Aşırı yanmanın neden olduğu tane sınırı gevşemesini tespit etmek için dövmeden sonra %100 ultrasonik kusur tespiti (frekans 2,5-5MHz) (yansıma genliği ≥φ2mm düz tabanlı delik eşdeğeri).   Email：cast@ebcastings.com      

Üretiminde magnezyum döküm, çevre koruma gereksinimlerinin gerçekleştirilmesi, eritme, döküm ve son işleme sürecinin tamamında yürütülmeli ve eritme baca gazı arıtımı önemli bir bağlantıdır. Aşağıda iki açıdan bir açıklama bulunmaktadır: çevre koruma önlemleri sistemi ve baca gazı arıtma teknolojisi:   一. Magnezyum döküm üretiminin tüm süreci için çevre koruma önlemleri 1. Eritme bağlantısı: kaynak kirliliği kontrolü ve enerji optimizasyonu Düşük kirlilikli eritme teknolojisi Geleneksel florür tuz akışkanının yerini almak ve hidrojen florür (HF) ve klor (Cl₂) gibi zehirli gazların emisyonunu azaltmak için inert gaz koruma eritme (CO₂, SF₆ karışık gaz gibi) kullanın. Örneğin, bir Alman fabrikası CO₂+0,1% SF₆ koruması kullanır ve baca gazındaki florür konsantrasyonu 50mg/m³'ten 5mg/m³'ün altına düşürülür (AB emisyon standardı 10mg/m³). Yağlı fırınların yerine elektrikli indüksiyonlu eritme fırınlarının kullanımını teşvik edin, güç dönüşüm oranını %85'e çıkarın (yağlı fırınlar yaklaşık %60'tır) ve NOx emisyonlarını %40-%60 azaltın. Atık geri kazanımı ve enerji tüketimi kontrolü Magnezyum talaşları, kapı malzemeleri ve diğer atık malzemeleri kırma-eleme-yeniden eritme yoluyla işlemek için kapalı bir dolaşım sistemi kurun, geri kazanım oranı %95'ten fazladır. Bir yerli işletme, doğrudan atık yeniden eritme teknolojisiyle her yıl katı atık emisyonlarını 2.000 ton ve enerji tüketimini %12 azaltır. 2. Döküm ve son işleme: kirliliği azaltmak için süreç yeniliği Az/kesme işlemi yok Yüksek basınçlı döküm, magnezyum döküm (boyutsal tolerans ±0,1 mm) için net şekle yakın bir şekillendirme sağlar, işleme süreçlerini azaltır, kesme sıvısı kullanımını %70 azaltır ve atık oluşumunu %50 azaltır. Yeşil yüzey işleme Altı değerlikli krom kaplama yerine krom içermeyen pasivasyon (silan uygulaması, nadir toprak dönüşüm filmi gibi) kullanın ve atık su COD'si (kimyasal oksijen ihtiyacı) 500mg/L'den 100mg/L'nin altına düşürülür. Örneğin, yeni bir enerji aracı pil kabuğu, korozyon olmadan 1.000 saatlik bir tuz püskürtme testine sahip olan ve atık su arıtma maliyetlerini %30 azaltan silan kaplama kullanır. 3. Kapsamlı atık yönetimi Atık su arıtımı Dört seviyeli bir arıtma sistemi kurun: düzenleme tankı (pH değerini nötrleştirme) → kimyasal çöktürme (ağır metal iyonlarını giderme) → membran filtrasyon (COD giderme oranı %90), atık su soğutma sisteminde yeniden kullanılabilir ve su yeniden kullanım oranı %85'e ulaşır. Katı atıkların sınıflandırılması ve bertarafı Eritme cürufu manyetik olarak ayrıldıktan sonra magnezyum metal geri kazanılır, kalan cüruf refrakter malzeme üretmek için kullanılır; atık salım maddesi damıtma yoluyla yenilenir ve geri kazanım oranı %80'e ulaşır.   二. Magnezyum eritme baca gazı arıtımı için temel teknoloji 1. Baca gazı bileşimi ve özellikleri Ana kirleticiler: MgO tozu (%60-%70), florür (HF, MgF₂), eser metal buharı (Zn, Pb gibi) ve organik uçucular (salım maddesinin bozunma ürünleri). Baca gazı özellikleri: yüksek sıcaklık (300-500℃), ince toz partikül boyutu (0,1-10μm) ve yüksek derecede aşındırıcı florür. 2. Ana akım arıtma teknolojileri ve proses kombinasyonları (1) Kuru arıtma teknolojisi Torbalı toz giderme + aktif karbon adsorpsiyonu Prensip: Baca gazı önce atık ısı kazanı ile 120-150℃'ye soğutulur, daha sonra MgO tozunu gidermek için bir torbalı toz toplayıcıdan (filtre torbası malzemesi PTFE'dir, filtrasyon verimliliği ≥%99,9) geçirilir ve son olarak florür ve organik kirleticileri gidermek için bir aktif karbon adsorpsiyon kulesinden geçirilir. Durum: Bir magnezyum alaşımlı jant fabrikası bu prosesi benimser ve toz emisyon konsantrasyonu Elektrostatik çöktürücü + kuru deflorinasyon Prensip: Elektrostatik çöktürücü (ESP), tozu yakalamak için yüksek voltajlı bir elektrik alanı kullanır (verimlilik ≥%99) ve daha sonra kalsiyum tozu (CaO) ve HF püskürterek CaF₂ oluşturur (reaksiyon verimliliği ≥%95) ve son olarak ürün bir torbalı toz toplayıcı tarafından yakalanır. Avantajları: Büyük baca gazı hacmi (>100.000 m³/saat) senaryoları için uygundur, düşük kalsiyum tozu maliyeti (yaklaşık 500 yuan/ton), ancak CaF₂ katı atıklarının uygun şekilde bertaraf edilmesine dikkat edilmelidir. (2) Islak arıtma teknolojisi Yıkayıcı + Buhar Giderme + Nötrleştirme işlemi Proses: Baca gazı, HF'yi absorbe etmek ve NaF oluşturmak için yıkayıcıdan (NaOH solüsyonu püskürtme, pH=10-12) geçer; Buhar giderici (tel örgü veya siklon plakası) su buharını, damlacık içeriğini giderir Atık su, nötrleştirme tankından (pH'ı 6-9'a ayarlamak için H₂SO₄ eklenmesi) geçtikten sonra, Mg (OH)₂ ve diğer tortular çöktürme tankından giderilir. Verimlilik: Florür giderme oranı ≥%98, toz ≤5mg/m³, ancak bir atık su arıtma sistemi gereklidir ve baca gazı "beyaz duman" (su buharı yoğunlaşması) sorunu vardır. (3) Entegre kompozit proses “Atık ısı geri kazanımı + kuru toz giderme + ıslak deflorinasyon” kombinasyonu Uygulama senaryosu: yüksek kaliteli magnezyum döküm üretim hattı (havacılık parçaları gibi), ultra düşük kirletici emisyonları gerektiren (toz ≤ 5mg/m³, florür ≤ 0,5mg/m³). Teknik noktalar: Atık ısı kazanı, yanma havasını önceden ısıtmak için baca gazı ısısını geri kazanır, %15-%20 enerji tasarrufu sağlar; Kuru bölüm, bir darbe torbalı toz toplayıcı (filtre torbası doğruluğu 0,2μm) kullanır; Islak bölüm, florürlerin derinlemesine giderilmesini sağlamak için iki aşamalı bir yıkayıcı (NaOH+Na2S solüsyonu) kullanır.   Üç. Çevre koruma teknolojisi yenilikleri ve eğilimleri 1. Yeni çevre dostu akışkanların geliştirilmesi Florür emisyonlarını kaynaktan azaltmak için florür içermeyen akışkanlar (MgO-CaO-Al₂O₃ sistemi gibi) geliştirin. Bir Japon şirketi tarafından geliştirilen kompozit bir oksit akışkanı, baca gazı florür konsantrasyonunu 1mg/m³'ün altına düşürür ve cüruf doğrudan döşeme malzemesi olarak kullanılabilir. 2. Akıllı baca gazı izleme sistemi Toz giderme ve kükürt giderme ekipmanlarının parametrelerini gerçek zamanlı olarak ayarlamak için çevrimiçi izleme cihazları (lazer toz monitörleri ve kızılötesi florür analizörleri gibi) dağıtın. Bir magnezyum alaşımlı döküm fabrikası, baca gazı arıtma enerji tüketiminin dalgalanmasını ±%5 içinde kontrol etmek için bir PLC kontrol sistemi kullanır ve yılda 100.000 kWh elektrik tasarrufu sağlar. 3. Karbon ayak izi yönetimi ve karbon nötrlüğü Bazı şirketler, eritme sürecindeki karbon emisyonlarını yeşil elektrik satın alarak ve fotovoltaik enerji santralleri kurarak dengelemektedir. Örneğin, Tesla'nın Şanghay fabrikasının magnezyum döküm atölyesi %100 yenilenebilir elektrik kullanır ve baca gazı arıtma sisteminin karbon emisyonları geleneksel proseslere göre %80 daha düşüktür.   Özet: "Boru sonu arıtımından" "yeşil üretime" Magnezyum döküm üretiminin çevre koruması, "teknolojik yenilik + yönetim optimizasyonu" ile yönlendirilmelidir: eritme baca gazı arıtımı, üretim kapasitesine ve emisyon gereksinimlerine göre kuru/ıslak/kompozit prosesleri seçmeli ve tüm süreç boyunca temiz üretim (florür içermeyen eritme ve atık geri dönüşümü gibi) uygulanmalıdır. Çevre koruma standartları daha katı hale geldikçe (Çin'in 2025'te uygulamayı planladığı magnezyum endüstrisi için özel emisyon limitleri gibi), düşük kirlilikli, düşük enerjili magnezyum döküm üretim teknolojisi, endüstri erişimi için temel rekabet gücü haline gelecektir.   Email：cast@ebcastings.com